Wie eine einzige Augmented-Reality-Implementierung die Kosten für ein internationales Ingenieurteam vermied

Toyota Motor Manufacturing Poland ist ein bedeutendes Produktionswerk des japanischen Automobilkonzerns in Europa, mit Sitz in Wałbrzych. Das Werk ist auf die Herstellung moderner Motoren und Getriebe für Hybridfahrzeuge spezialisiert und beliefert Toyota-Montagewerke in ganz Europa. Der Kunde arbeitet in einer hochautomatisierten Produktionsumgebung und steht in enger Zusammenarbeit mit Ingenieurteams aus Japan bei der Entwicklung und Implementierung neuer Fertigungslinien.

Während der COVID-19-Pandemie stand Toyota vor der dringenden Aufgabe, eine neue, hochmoderne Produktionslinie in Betrieb zu nehmen. Das Konzept der Linie wurde von Ingenieuren in Japan entwickelt, doch die Installation und Konfiguration mussten im Werk in Wałbrzych, Polen, erfolgen.

Aufgrund von Reisebeschränkungen war die physische Anwesenheit japanischer Experten nicht möglich. Kritische Montagephasen – wie der Aufbau eines komplexen Elektroschranks mit Hunderten von Kabeln – erforderten jedoch präzise Anleitungen und fachkundige Überwachung. Fehler bei den Anschlüssen hätten zu Systemausfällen, Verzögerungen oder kostspieligen Produktionsstopps führen können.

Toyota benötigte eine Lösung, die eine genaue, intuitive und vollständig remote gesteuerte Wissensvermittlung ermöglicht – und den Experten in Japan die direkte Überwachung der Arbeiten aus der Ferne erlaubte.

Als Antwort auf die Anforderungen des Kunden wurde das AR-Remote-Support-Modul implementiert, das auf der nsFlow-Plattform und industriellen RealWear-Datenbrillen basiert. Diese Technologie ermöglichte Echtzeit-Fernsupport über Augmented Reality und audiovisuelle Kommunikation.

Die Bediener in Polen wurden mit AR-Brillen ausgestattet, die ein freihändiges Arbeiten erlaubten – sie konnten ihre Aufgaben unterbrechungsfrei ausführen und gleichzeitig mit den Experten kommunizieren. Die wichtigsten Funktionen der Lösung waren:

• Live-Videoübertragung – Der japanische Ingenieur hatte durchgehend Zugriff auf das Kamerabild der AR-Brille.
• Remote-Bildanmerkungen – In kritischen Momenten konnte das Bild eingefroren, markiert (z. B. „drittes Kabel von rechts“) und an den Bediener zurückgesendet werden.
• Komplette audiovisuelle Kommunikation – Die Unterstützung erfolgte sprachlich und visuell, ohne die Hände zu benutzen.
• Einfache Inbetriebnahme – Für den Start der Beratung reichte ein Link – ohne Programmierkenntnisse oder komplizierte Einrichtung.
• Sicherheitskonformität – Die RealWear-Brillen konnten im industriellen Umfeld mit Helmen, Handschuhen und Schutzbrillen verwendet werden.

Auf diese Weise konnten die Experten die Montage des Schaltschrankes aus der Ferne überwachen, bestimmte Komponenten und Kabel zur Verbindung anweisen und Fehler in Echtzeit korrigieren.

Die Effekte der Implementierung zeigten sich nahezu sofort – in finanzieller, operativer und ökologischer Hinsicht:

• Reduzierte Reise- und Unterkunftskosten – Der Wegfall internationaler Reisen (von Japan nach Polen) führte bei jeder Implementierungsrunde zu Einsparungen in Höhe von mehreren Tausend Euro.
• Kürzere Umsetzungszeit – Der sofortige Zugang zu Remote-Experten verhinderte Stillstände und Verzögerungen und beschleunigte die Inbetriebnahme der Linie deutlich.
• Höhere Präzision und geringeres Fehlerrisiko – Die Möglichkeit, visuelle Anmerkungen auf Bildern zu machen, minimierte das Risiko fehlerhafter Verkabelungen erheblich.
• Höhere Mitarbeiterzufriedenheit – Die Bediener fühlten sich sicherer, da sie bei Fragen direkt auf fachliche Unterstützung zugreifen konnten – selbst bei kleinen Unsicherheiten.